一、机械结构与定位检查

1. 工作台或夹具稳定性
   • 检查工作台是否松动，固定螺丝是否拧紧，避免因振动导致材料位置偏移。
   • 若使用夹具，确认夹具与材料贴合紧密，无松动或位移，可添加防滑垫增强固定。
   • 材料放置时需与定位基准对齐（如工作台边缘、定位销），确保每次放置位置一致。
2. 导轨与滑块润滑及磨损
   • 长期使用可能导致导轨缺油或磨损，手动推动激光头（断电状态），感受是否有卡顿或偏移。
   • 定期清理导轨灰尘，添加专用导轨润滑油，磨损严重时需更换滑块或导轨。

二、参数设置与软件校准

1. 坐标系与原点设置
   • 检查软件中 “坐标系选择”（如绝对坐标 / 相对坐标）是否正确，避免因坐标模式错误导致错位。
   • 重新设定打标原点：在软件中执行 “回机械原点” 或 “设置当前位置为原点”，确保原点位置与设计一致。
2. 脉冲当量（步距）校准
   • 若 X/Y 轴移动距离与实际不符（如软件设置移动 10mm，实际移动 9.8mm），需校准脉冲当量：
     ① 在材料上打一条 100mm 的直线；
     ② 用卡尺测量实际长度（如 99mm）；
     ③ 进入设备参数（通常需密码），按比例调整 X/Y 轴脉冲当量（原参数 ×100/99），保存后重新测试。
3. 速度与加速度参数
   • 打标速度过快或加速度设置过高，可能导致电机丢步，尤其在复杂图形拐角处。
   • 适当降低打标速度（如从 1000mm/s 降至 800mm/s）或减小加速度，测试是否改善错位。

三、光路与振镜校准

1. 振镜定位精度校准
   • 振镜是控制激光偏转的核心部件，若镜片松动或参数漂移会导致错位：
     ① 打标一个标准方格（如 100×100mm），检查对角线是否等长、拐角是否垂直；
     ② 进入软件 “振镜校准” 功能（部分设备支持图形校准），按提示依次点击校准点，完成自动校准；
     ③ 若手动校准，需调整振镜驱动板上的微调旋钮（需专业人员操作，避免损坏）。
2. 红光定位与激光落点一致性
   • 若红光指示位置与实际打标位置偏差，需调整红光模组：
     ① 打标一个小点，对比红光点与激光点的偏移量；
     ② 松动红光模组固定螺丝，微调位置使两者重合，再拧紧螺丝。
3. 光路同轴度检查
   • 激光在传输过程中若光路偏移，会导致打标位置偏移：
     ① 检查反射镜、聚焦镜是否松动，镜片表面是否清洁；
     ② 重新校准光路（需专业人员，通过调整反射镜支架，确保激光束沿光轴中心传输）。

四、外部干扰与硬件故障

1. 排除电磁干扰
   • 激光打标机附近若有大型电机、电焊机等强电磁设备，可能干扰控制信号，导致电机运行异常。
   • 尝试远离干扰源，或为设备单独配置稳压电源、接地装置（接地电阻≤4Ω）。
2. 驱动电机或控制卡故障
   • 若上述步骤无效，可能是电机丢步、驱动器故障或控制卡损坏：
     ① 更换电机驱动器测试，观察是否恢复正常；
     ② 检查控制卡与电脑的连接（如 USB / 网线），更换数据线或控制卡测试；
     ③ 联系厂家检测电机是否老化，必要时更换。

五、操作规范与日常维护

• 打标前务必进行 “试打”，确认首件位置正确后再批量生产。
• 定期清理设备灰尘（尤其是导轨、振镜、风扇），避免异物影响机械运动或散热。
• 软件参数修改后需保存配置，避免重启后恢复默认值。

   

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