激光打标的本质是材料吸收激光能量后发生物理 / 化学变化，因此材料必须能吸收特定波长的激光，这是最基础的要求。
不同激光器的波长不同（如光纤激光 1064nm、CO₂激光 10.6μm、紫外激光 355nm），材料对波长的吸收能力直接决定打标效果：
- 金属材料：对光纤激光（1064nm）吸收性强（因金属自由电子易吸收近红外光），适合光纤激光打标；对 CO₂激光（10.6μm）吸收差（易反射），故很少用 CO₂激光打标金属。
- 非金属材料（塑料、木材、纸张）：对 CO₂激光（10.6μm）吸收性好（分子振动频率与 CO₂激光波长匹配，易吸收能量）；部分塑料（如 PET、PC）对紫外激光（355nm）吸收性强，适合冷加工。
- 玻璃、陶瓷：对紫外激光（355nm）吸收性更好（短波长激光可直接破坏分子键），而对光纤 / CO₂激光吸收差（易反射或仅表面轻微熔化），因此紫外激光是玻璃打标的首选。
若材料对激光波长反射率过高（如镜面金属对 CO₂激光），会导致能量无法有效利用，无法形成标记或标记模糊。
多数激光打标（如热烧蚀、热变色）涉及热效应，因此材料需具备一定的热稳定性，避免因局部高温导致过度变形、熔化、碳化或性能损坏：
- 低耐热材料（如 PVC、部分橡胶）：需控制激光能量（如降低功率、提高速度），或选择 “冷加工” 的紫外激光（热影响区＜0.1mm），否则易出现边缘焦黑、表面起皱。
- 高耐热材料（如陶瓷、耐高温塑料 PEEK）：可承受更高能量密度，适合高功率激光快速打标，不易因热效应损坏。
例如：普通 ABS 塑料若用高功率光纤激光打标，易因高温导致表面熔化流淌，而用低功率 CO₂激光则可通过热变色形成清晰标记。
激光打标需形成永久性标记，因此材料在激光作用下的化学变化需稳定，且标记后不易因环境（如氧化、潮湿）失效：
- 材料需能在激光作用下发生不可逆的化学变化（如氧化、碳化、分子链断裂）。例如：黑色塑料（含碳黑）在激光作用下，碳黑被烧蚀或分解，形成浅色标记，且不易褪色；而某些透明塑料（如纯 PP）若不含显色剂，可能仅因热变形形成标记，易磨损消失。
- 材料自身需具备抗环境干扰能力。例如：食品包装用塑料（如 PET）打标后，标记需耐水、耐油脂，且材料本身化学稳定性高（不释放有害物质）。
激光打标的精度依赖于材料表面的均匀性，若表面存在杂质、缺陷或成分不均，会导致激光能量吸收不一致，标记出现模糊、断线或色差：
- 表面粗糙度：过于粗糙的表面（如喷砂金属）可能导致激光散射，标记边缘模糊；过于光滑的表面（如镜面玻璃）若反射率过高，需预处理（如镀膜）增强吸收。
- 成分均匀性：材料内部成分不均（如塑料中填充剂分布不均）会导致局部吸收能量差异，出现标记深浅不一。例如：含玻纤的 PP 塑料，若玻纤聚集，打标时可能出现 “白点” 或 “断线”。
- 清洁度：表面油污、灰尘会吸收激光能量，导致局部过热，破坏标记图案（如出现黑斑），因此打标前需清洁表面。
材料的物理特性（如硬度、密度、熔点）会影响激光参数的选择及最终效果：
- 硬度与密度：高密度、高硬度材料（如硬质合金）需要更高能量密度的激光（如高功率光纤激光）才能实现烧蚀；低密度材料（如泡沫塑料）则需低功率、高速度，避免被击穿。
- 熔点与沸点：低熔点材料（如铝、某些热塑性塑料）易通过热烧蚀形成标记，但需控制能量避免过度熔化；高熔点材料（如钨、陶瓷）则依赖更高能量的激光实现局部气化。
- 延展性：延展性好的材料（如铜、铝）在激光热作用下不易开裂；脆性材料（如玻璃、陶瓷）则需低能量、短脉宽激光（如紫外激光），避免热应力导致碎裂。
标记需在材料表面保持长期稳定，因此材料需与标记形成 “兼容” 的结合状态：
