产品展示

一、突破平面局限，实现三维精准定位，提升打标精度

1. 三维信息重构，消除 “视觉盲区”
   多角度视觉系统（通常配备 2-6 个不同角度的工业相机，如侧视、斜 45°、俯视等）从不同方位采集工件图像，结合立体视觉算法（如双目视觉、结构光扫描）重建工件的三维模型，精准还原其实际形状（如弧度、凸起、凹陷）。
   • 例如：在曲面玻璃杯打标时，单角度视觉可能误判曲面为平面，导致打标图案变形；多角度视觉可计算每个打标点的法线方向，控制激光振镜动态调整聚焦深度和扫描角度，使光斑始终垂直于工件表面，图案失真率从传统的 5%-8% 降至 0.5% 以下。
2. 动态偏差补偿，对抗定位误差
   工件在输送或夹持过程中可能存在微小位移（如 ±0.5mm）、倾斜（如 ±3°）或变形（如薄片工件翘曲），多角度视觉可实时捕捉这些偏差（采样频率达 500-1000Hz），并通过运动控制算法（如 PID 实时调节）驱动激光头或工作台快速补偿走位（响应时间 < 10ms）。
   • 应用案例：新能源电池极耳打标中，极耳薄（0.1-0.3mm）且易因张力变形，多角度视觉可识别其实际弯曲角度和位置偏移，确保激光打标在极耳中心区域，不良率从 3% 降至 0.1%。

二、增强复杂工件适应性，降低对夹具的依赖

1. 特征点匹配，实现柔性定位
   系统通过多角度摄像头捕捉工件的关键特征（如边缘、孔洞、纹理），与预设的 CAD 模型特征库进行匹配，自动识别工件的实际姿态（位置、角度、高度），无需依赖夹具的机械定位。
   • 例如：在航空零件打标中，工件可能有多个不规则凸起，多角度视觉可识别每个凸起的相对位置，计算出打标区域的空间坐标，直接驱动激光头 “跟随” 工件形状走位，省去定制化夹具。
2. 大范围视场覆盖，适配不同尺寸工件
   多个摄像头通过拼接形成大视场（如 2m×1m），可同时处理大尺寸工件（如金属板材）或多个小工件（如手机按键阵列），无需分步移动打标，效率提升 50% 以上。

三、优化动态打标稳定性，适应高速流水线

1. 多帧图像融合，消除运动模糊
   不同角度的摄像头以高帧率（300-1000fps）拍摄移动中的工件，通过算法融合多帧图像，还原清晰的工件轮廓和特征点，避免因单帧模糊导致的定位错误。
   • 应用场景：在罐头生产线，多角度视觉可清晰识别罐身的凹凸纹路，实时计算其旋转角度和移动速度，驱动激光头同步走位，确保生产日期打标在指定区域，偏移量 < 0.1mm。
2. 轨迹预测，提前补偿滞后
   系统根据工件的运动速度和方向，预测其未来 0.1-0.5 秒的位置，提前向激光振镜发送走位指令，补偿机械响应延迟（传统打标因延迟可能导致偏差 0.5-2mm）。

四、抗干扰能力强化，提升复杂环境适应性

1. 多视角信息互补，排除干扰区域
   例如：金属工件打标时，某一角度的摄像头可能因强光反射无法识别打标区域，但另一角度（如 45° 斜拍）可避开反光，捕捉清晰轮廓。系统通过算法对比多视角图像，自动剔除反光、阴影区域的无效信息，确保特征点识别准确率 > 99.9%。
2. 材质适应性增强
   针对透明材质（如玻璃、塑料瓶），多角度视觉可通过不同波长的光源（可见光 + 红外）捕捉其内部结构或表面划痕，精准定位打标区域；针对深色材质（如碳纤维），则通过高对比度成像技术识别特征，避免 “漏打” 或 “错打”。

五、推动自动化与智能化升级，降低人工干预

1. 机器人根据视觉定位结果抓取工件，激光打标机自动调整走位完成加工，无需人工对位，减少人力成本 30% 以上。
2. 打标数据（如位置偏差、成功率）实时上传至 MES 系统，用于工艺优化和质量追溯，提升生产可控性。

总结